Учёт начальной температуры конструкции при расчёте сварочного шва: методы и практика

Начальная температура конструкции — это температура основного металла в зоне сварки непосредственно перед зажиганием дуги. Она определяет скорость охлаждения шва и зоны термического влияния (ЗТВ), а через неё — микроструктуру, твердость, остаточные напряжения и риск холодовых трещин. Игнорирование этого параметра или его упрощённое принятие «по умолчанию» (например, 20 °C) является одной из частых причин нарушения прочности сварных соединений, особенно в толстостенных изделиях и сталях со склонностью к закалке.

Главный практический ориентир: начальная температура управляет временем охлаждения t8/5 (время прохождения интервала 800–500 °C). Именно t8/5 коррелирует с твердостью ЗТВ и вероятностью образования мартенсита. Расчёт шва без учёта реальной начальной температуры даёт заведомо неверную прогноз по тепловому циклу, а значит — неверные режимы сварки и температуру предварительного нагрева.

Почему начальная температура критична для расчёта

Тепловой цикл сварки — это процесс рассеяния тепла, вносимого дугой, в массив основного металла. Начальная температура задаёт стартовую граничную условие для уравнения теплопроводности. Её влияние проявляется через три ключевых механизма:

• Скорость охлаждения. Чем выше начальная температура, тем меньше разница температур между зоной плавления и основным металлом, тем медленнее уходит тепло. Это увеличивает t8/5, снижает твердость ЗТВ, но повышает риск крупнозернистости и уменьшает ударную вязкость.
• Термические напряжения и деформации. При нагреве металл расширяется, но сдерживается холодным массивом. При охлаждении он сжимается. Начальная температура смещает нулевую точку цикла: при высоком предварительном нагреве пиковые остаточные напряжения могут быть ниже (за счёт снижения модуля упругости и текучести в горячем состоянии), но общая деформация сборки часто растёт.
• Диффузия водорода. Холодовые трещины возникают при сочетании трех факторов: твердая структура (мартенсит), остаточные напряжения и диффузный водород. Высокая начальная температура ускоряет выход водорода из шва во время сварки и последующего охлаждения, что является основным способом профилактики холодовых трещин в сталях высокой прочности.

Таким образом, начальная температура — это не просто «температура воздуха в цехе», а управляемый технологический параметр, который должен быть заложен в расчёт теплового цикла, подбор режимов и назначение режима предварительного нагрева.

Что именно считается начальной температурой: виды и определения

В нормативной документации (EN ISO 13916, AWS D1.1, ГОСТ Р 55596 / ISO 15614-1, СП 16.13330) различают несколько понятий, которые часто смешивают на практике:

• Температура предварительного нагрева (Preheat temperature, Tpre) — минимальная температура, до которой должна быть нагрета деталь в зоне сварки перед началом сварки (включая приварку накладок, таков). Измеряется на поверхности основного металла на расстоянии не менее 50–75 мм от края шва.
• Межпроходная температура (Interpass temperature, Tinter) — температура основного металла в зоне сварки непосредственно перед накладкой каждого последующего прохода (кроме первого). Она не должна превышать верхний предел, установленный технологической документацией (WPS), и не должна быть ниже Tpre.
• Начальная температура расчёта (Initial temperature for calculation, T0) — значение, подставляемое в тепловую модель (аналитическую или численную) как температура детали в начальный момент времени. Для первого прохода T0 = Tpre. Для многослойной сварки T0 для каждого следующего прохода равно реальной температуре детали в этот момент, которая близка к Tinter, но может отличаться из-за накопления тепла.
• Температура окружающей среды (Ambient temperature) — температура воздуха. Она влияет на конвективное и радиационное охлаждение поверхности, но не является прямой заменой T0 для массивных деталей, где теплоемкость металла доминирует.

Практический вывод: при расчёте теплового цикла первого прохода используйте Tpre. При расчёте последующих проходов многослойного шва используйте реальную межпроходную температуру, измеренную перед накладкой прохода, либо расчётную температуру накопления тепла (если ведётся термическое моделирование всей последовательности). Принятие T0 = 20 °C для второго и третьего прохода даст заведомо завышенную скорость охлаждения и неконсервативную оценку твердости.

Методы учёта начальной температуры в расчёте

Выбор метода зависит от стадии проектирования, сложности конструкции и требований нормативов.

1. Аналитические формулы (для быстрой оценки и верификации)

Классические формулы Розентала и их модификации для толстых и тонких пластин позволяют явно ввести начальную температуру T0. Наиболее распространённый инженерный подход — расчёт времени охлаждения t8/5 по формулам IIW / EN 1011-2:

• Для толстых пластин (трехмерное рассеяние тепла): t8/5 зависит от вносимой теплоты Q, толщины пластины (через поправочный коэффициент), температуры плавления и начальной температуры T0.
• Для тонких пластин (двумерное рассеяние): t8/5 зависит от теплоемкости пластины (ρ·c·δ), вносимой теплоты и разности температур (Tплав — T0).

Во всех этих формулах T0 входит в знаменатель логарифма или разности температур. Повышение T0 на 100 °C может увеличить t8/5 в 1,5–3 раза в зависимости от толщины и вносимой теплоты. Это позволяет быстро оценить, достаточно ли назначенного предварительного нагрева для получения требуемого t8/5 (например, > 10 с для избежания мартенсита или < 20 с для избежания крупнозернистости).

2. Эмпирические диаграммы и номограммы (EN 1011-2, AWS D1.1, РД 03-613-03)

Нормативы по сварке сталей (EN 1011-2 «Сварка — Рекомендации по сварке металлических материалов — Часть 2: Аркируемая сварка сталей») содержат диаграммы для определения минимальной температуры предварительного нагрева в зависимости от углеродного эквивалента (CEV), толщины пластины и вносимой теплоты. Эти диаграммы неявно учитывают начальную температуру: они построены для обеспечения безопасного t8/5 при условии, что T0 = Tpre.

Алгоритм работы по EN 1011-2:

1. Определить CEV стали (по формуле IIW или Pcm).
2. Определить толщину пластины и вносимую теплоту Q (кДж/мм).
3. По диаграмме найти требуемую Tpre.
4. Проверить: обеспечивает ли эта Tpre нужный t8/5 по формулам приложения (где T0 = Tpre).

Это стандартный инженерный путь для типовых конструкций. Он не требует ФЭМ-моделирования, но предполагает выполнение граничных условий: полубесконечный массив, отсутствие мощных теплоотводов, соблюдение межпроходной температуры.

3. Численное моделирование методом конечных элементов (ФЭМ / FEA)

Для сложных узлов (переходы толщин, жесткие узлы, сварка на набеке, ремонтная сварка, аддитивные технологии) аналитические формулы не работают. Используются пакеты типа SYSWELD, ANSYS, ABAQUS, Simufact, или специализированные модули в CAD (SolidWorks Simulation, NX NASTRAN).

В ФЭМ-модели начальная температура задаётся как:

• Единое поле температур T0 для всего модели (для первого прохода).
• Поле температур, полученное на предыдущем шаге моделирования последовательности сварки (для последующих проходов и проходов в других швах).

Это единственный способ корректно учесть накопление тепла и геометрические теплоотводы (массивные накладки, ребра жесткости, подкладки), которые локально снижают эффективную начальную температуру за счет ускоренного рассеяния тепла.

4. Экспериментальная калибровка (термоконтроль)

Любая расчётная модель (аналитическая или числовая) должна быть верифицирована экспериментально. Устанавливают термопары в зоне ЗТВ (1–3 мм от плавления) и на расстоянии 10–20 мм, записывают реальные тепловые циклы. Сравнивают расчётные и экспериментальные t8/5, пиковые температуры, время пребывания выше Ac1/Ac3. На основе расхождения вводят поправочные коэффициенты на вносимую теплоту (коэффициент эффективности дуги) или на теплоотвод. Без этого этапа расчёт T0 остаётся теоретическим упражнением.

Влияние начальной температуры на структуру и свойства ЗТВ

Понимание физики позволяет не просто подставлять числа в формулы, а принимать решения при отклонениях в производстве.

Параметр	Низкая T0 (нет преднагрева, холодная деталь)	Оптимальная T0 (по WPS / расчёту)	Завышенная T0 (превышение межпроходной)
t8/5	Минимальное (быстрое охлаждение)	Расчётное, в допуске	Максимальное (медленное охлаждение)
Микроструктура ЗТВ	Мартенсит, баинит — высокая твердость, хрупкость	Феррит-перлит, баинит — целевая твердость и вязкость	Крупнозернистый феррит, перлит, возможен осадок карбидов — снижение вязкости
Риск холодовых трещин	Максимальный (высокая твердость + высокие напряжения + водород)	Минимизирован (водород успевает уйти, твердость в норме)	Низкий по механизму водорода, но возможен риск рехита/перегрева
Остаточные напряжения	Высокие (быстрый градиент, высокий модуль упругости при охлаждении)	Умеренные	Могут быть ниже пиковые, но выше общая деформация
Ударная вязкость (KCV)	Низкая (хрупкий перелом)	Нормативная	Сниженная (крупнозернистость, перегрев)

Ключевой компромисс: T0 должна быть достаточно высокой, чтобы обеспечить t8/5 > t8/5_min (избежать мартенсита и дать время на диффузию водорода), но не превышать Tinter_max, чтобы не деградировать вязкость крупнозернистостью. Для большинства низколегированных сталей рабочий диапазон Tpre = 100–200 °C, Tinter_max = 250–300 °C. Для сталей высокой прочности (S690, S960, 09Г2С, 15ХСНД и др.) Tpre часто 150–250 °C, контроль Tinter критичен.

Практическое определение и контроль начальной температуры на производстве

Расчёт бессмысленен, если в цехе не обеспечивается и не фиксируется реальная T0.

Способы измерения

• Контактные термопары (ТХА, ТХК): Наиболее точны (±1–2 °C). Приклеивают или приваривают на расстоянии 50–75 мм от края шва. Обязательны для kwalifikации WPS и ответственных конструкций.
• ИК-пирометры / тепловизоры: Быстрый бесконтактный контроль. Ошибка зависит от эмиссивности поверхности (оксиды, краска, блеск). Требуют калибровки на конкретной заготовке. Удобны для контроля Tinter между проходами.
• Термоиндикаторные мелок / пасты (Tempilstik, Thermax): Качественный контроль «прошел/не прошел». Мелок тает при достижении заданной температуры. Дешево, надежно для фиксации факта достижения Tpre, но не дают непрерывного мониторинга.

Требования к нагреву

• Нагрев должен быть объемным: температура на обратной стороне пластины и в толщине не должна отличаться от поверхностной более чем на 10–15 °C (иначе внутри остается «холодное ядро», дающее нерассчитанный теплоотвод).
• Зона нагрева: минимум 75 мм с каждой стороны от шва (или по толщине пластины, если она больше). Для толстых пластин нагревают край шва торцово.
• Источники: газовые горелки (пропан, ацетилен), индукционные нагреватели (лучшая равномерность), керамические маты/инфракрасные панели (для больших площадей), печи (для мелких деталей). Открытое пламя требует контроля нагнетания водорода от продуктов сгорания.

Документирование

В журнале сварки (или протоколе термоконтроля) фиксируют: дату/время, номер шва, схему термопар, значения Tpre перед первым проходом, Tinter перед каждым проходом, время ожидания между проходами. Эти данные нужны для расследования дефектов и подтверждения соответствия WPS.

Типичные ошибки при учёте начальной температуры

1. Подстановка T0 = 20 °C (или Tamb) в расчёт для нагреваемых деталей. Расчёт показывает «быстрое охлаждение», технологи назначает высокий преднагрев «на всякий случай», но в WPS пишут Tpre = 50 °C «по стандарту». Результат: реальная структура не соответствует расчётной.
2. Игнорирование накопления тепла в многослойной сварке. Рассчитывают каждый проход отдельно с T0 = Tpre. Реальная T0 для 5-го прохода может быть 250 °C при Tpre = 150 °C. t8/5 реальное в 2–3 раза выше расчётного -> крупнозернистость, низкая вязкость.
3. Измерение температуры по воздуху или на накладке. Термопара на накладке или в 200 мм от шва показывает температуру не основного металла в зоне плавления. Ошибка 30–50 °C меняет t8/5 на 20–40%.
4. Неравномерный нагрев (локальный перегрев / недогрев). Газовая горелка нагревает угол, центр пластины холоден. При сварке «холодный» участок дает мартенсит, «горячий» — крупнозернистость. Расчёт с усредненной T0 это не видит.
5. Использование формул для тонких пластин на толстых (и наоборот) без учёта геометрии теплоотвода. Формулы предполагают полубесконечный массив. Массивная накладка или ребро жесткости работают как радиатор, локально снижая эффективную T0. Только ФЭМ или эксперимент это улавливают.
6. Отсутствие верхнего предела межпроходной температуры в WPS. Сварщики держат горелку на шве между проходами «чтобы не остывало». Tinter уходит за 350 °C -> потеря вязкости, риск рехита при ПТИ.

Сценарии принятия решений: алгоритм действий

Ситуации на производстве разные. Ниже — алгоритм выбора подхода к учёту T0.

Сценарий А: Типовое соединение, сталь известная, толщина ≤ 30 мм, нормативный контроль (EN 1011-2, СП, ГОСТ)

1. Рассчитать CEV / Pcm по сертификату на металл.
2. Определить Q (кДж/мм) по планируемым режимам (U, I, v, η).
3. По диаграмме норматива найти Tpre_min.
4. Проверить по формулам приложения: дает ли Tpre_min требуемый t8/5 (обычно t8/5 > 10 с для CEV > 0.45).
5. Зафиксировать в WPS: Tpre_min, Tinter_max, Q_min/max, схему термоконтроля.
6. В цехе: нагрев до Tpre_min (мелками/термопарами), контроль Tinter перед каждым проходом.

Сценарий Б: Толстостенная конструкция (> 30–40 мм), высокопрочная сталь, жесткий узел, высокий риск трещин

1. Построить ФЭМ-модель узла (термическая + механическая).
2. Задать реальную геометрию, температурозависимые свойства (λ, c, ρ, α), коэффициент эффективности дуги (η = 0.8–0.95 в зависимости от процесса).
3. Смоделировать последовательность сварки с реальными паузами. T0 для первого прохода = Tpre. T0 для следующих — из расчётного поля температур.
4. Проанализировать поля t8/5, пиковых температур, остаточных напряжений.
5. Если t8/5 где-то < критического -> увеличить Tpre или Q (медленнее сварку). Если t8/5 > верхнего предела -> уменьшить Q или Tinter_max.
6. Провести пробную сварку с термоконтролем для калибровки модели (подбор η).
7. Утвердить WPS с картой термоконтроля (точки, температуры, допуски).

Сценарий В: Ремонтная сварка / набека / неизвестная сталь / полевые условия

1. Максимально точно определить состав стали (спектральный анализ) -> CEV.
2. Оценить жесткость узла и возможный теплоотвод (массивность).
3. Назначить консервативный Tpre: по формуле CEV + 50–100 °C запаса (например, формула ИИС: Tpre = 200·CEV — 100, но не менее 100 °C для CEV > 0.45).
4. Обеспечить объемный нагрев индукцией или керамическими ковриками (газ в поле часто дает неравномерность).
5. Сварку вести минимально допустимой Q (малый ток, высокая скорость) для снижения накопления тепла, если Tinter не контролируется точно.
6. Обязательно: отложенный контроль (24–48 часов) на трещины, УЗК/РК швов.

Взаимосвязь с вносимой теплотой и режимами сварки

Начальная температура и вносимая теплота (Q) — это две ручки управления тепловым циклом. Они взаимозаменяемы в определенных пределах:

• Повышение Tpre на 50 °C примерно эквивалентно увеличению Q на 10–20% по влиянию на t8/5 (для толстых пластин).
• Если технологически невозможно обеспечить требуемый Tpre (большая конструкция, ветер, нет оборудования), можно компенсировать за счет увеличения Q (снижение скорости сварки, повышение тока) — но это увеличивает деформации и риск провалов.
• Если Q ограничена сверху (требования к вязкости, запрет на крупнозернистость), Tpre становится единственным способом обеспечить t8/5_min.

В WPS всегда должен быть задан допуск по Q (Qmin – Qmax) и диапазон Tpre / Tinter. Расчёт t8/5 делается для крайних комбинаций: (Qmin, Tpre_min) — проверка на холодовые трещины (макс. твердость); (Qmax, Tinter_max) — проверка на вязкость/крупнозернистость.

Особенности для различных материалов

• Углеродистые и низколегированные стали (S235–S460, Ст3, 09Г2С): Основной риск — холодовые трещины при CEV > 0.45 и толщине > 16–20 мм. Tpre 50–150 °C обычно достаточно. Формулы EN 1011-2 работают хорошо.
• Стали высокой прочности (S690, S960, 15ХСНД, 07ГС): Высокая закаляемость. Критичен верхний предел Tinter (часто ≤ 200–250 °C). Требуется точный контроль T0 для каждого прохода. ФЭМ-моделирование рекомендуется.
• Нержавеющие стали (аустенитные, дуплексные): Риск — не холодовые трещины, а межкристаллитная коррозия (сенсибилизация) при t8/5 слишком высоком (аустенит) или фаза σ / хрупкость (дуплекс). Здесь T0 (Tinter) ограничивается сверху (Max Interpass). Начальная температура для расчёта важна для прогноза времени в опасных интервалах (600–900 °C для аустенита, 700–950 °C для дуплекса). Преднагрев обычно не требуется (Tpre = Tamb), но контроль Tinter строжайший.
• Алюминиевые сплавы (5xxx, 6xxx): Очень высокая теплопроводность. Начальная температура критична для обеспечения плавления и отсутствия непросварок. Tpre часто 50–150 °C для толстых листов (> 15 мм) для снятия теплоотвода. Расчёт по формулам для алюминия (IIW Doc XII-1642-03) с учетом T0 обязателен.
• Разностальные соединения (сталь + нержавейка, сталь + алюминий): T0 для каждого металла своя. Расчёт только ФЭМ с контактными граничными условиями.

Практический чек-лист для технолога / инженера ПТО

Перед утверждением WPS или запуском сварки ответственного шва пройдитесь по пунктам:

• [ ] Определен CEV / Pcm основного металла по сертификату (не по марке стали из справочника).
• [ ] Рассчитан t8/5 для крайних режимов (Qmin/Tpre_min и Qmax/Tinter_max) с явным указанием T0 в формулах.
• [ ] Tpre_min обеспечивает t8/5 > критического значения для исключения мартенсита (или попадания в окно вязкости для нержавейки).
• [ ] Tinter_max установлен и обоснован (твердость, вязкость, фазовые превращения).
• [ ] Выбрано оборудование для нагрева, обеспечивающее объемность и равномерность (проверено термопарами на обратной стороне).
• [ ] В WPS / технологической карте прописана схема термоконтроля: количество термопар, их расположение, приборы, частота замеров.
• [ ] Для многослойных швов: учтено накопление тепла (расчёт T0 для каждого прохода или ограничение Tinter + пауза).
• [ ] Для сложных узлов: проведено ФЭМ-моделирование с верификацией на пробной сварке.
• [ ] Сварщики и контролеры проинструктированы: где мерять, какие мелоки использовать, что делать если T Tinter_max.
• [ ] Предусмотрен отложенный контроль (минимум 16–24 часа) для выявления задержанных трещин.

Что делать, если реальная температура отклонилась от расчётной

В производстве случаются сбои: нагрев не дотянул, перегрев между проходами, сварка прервалась и деталь остыла.

• Факт Tpre < требуемого (недогрев): Не начинать сварку. Донагреть. Если сварка уже началась и прошел 1–2 проход — оценить риск: для низкоуглеродистых сталей малой толщины часто можно продолжить с повышением Q. Для высокопрочных / толстых — лучше остановить, остудить до комнатной, перепроверить на трещины, перегреть по полной схеме.
• Факт Tinter > Tinter_max (перегрев): Прекратить накладку проходов. Дать остыть естественным образом до Tinter_max (не принудительно водой/сжатым воздухом — тепловой шок). Зафиксировать факт в журнале. Провести дополнительный УЗК/РК и, при необходимости, пробу на вязкость от заварки / пробы ЗТВ.
• Останов сварки на длительное время (деталь остыла): При возобновлении — это новый первый проход. Требуется повторный нагрев до Tpre_min. Нельзя продолжать «на горячей» если температура просела ниже Tpre_min.

Заключение: от расчёта к технологической дисциплине

Учёт начальной температуры при расчёте шва — это не формальная подстановка числа в формулу. Это цепочка: физика теплового цикла → расчёт t8/5 / напряжений → назначение Tpre / Tinter / Q → обеспечение нагрева на производстве → термоконтроль → верификация модели.

Главные принципы, которые стоит вынести в работу:

1. Всегда используйте в расчёте реальную T0 (Tpre для первого прохода, расчётную/измеренную Tinter для последующих).
2. Для ответственных узлов калибруйте модель (коэффициент эффективности дуги) по термоконтролю пробной сварки.
3. Управляйте не только нижним пределом (Tpre), но и верхним (Tinter_max) — это критично для вязкости.
4. Требуйте объемный нагрев и измерение на основном металле у шва, а не «по воздуху».
5. Закрепите в WPS диапазоны Q, Tpre, Tinter и схему термоконтроля — без этого расчёт не работает в производстве.

Следующий шаг: проверьте актуальные WPS вашего производства на предмет явного указания T0 для расчёта каждого прохода и соответствия схемы термоконтроля геометрии изделия. Если расчёт велся при T0 = 20 °C, а сварка идет с преднагревом — пересчитайте t8/5 и скорректируйте режимы или обоснуйте безопасность текущих.

Данная статья носит информационный характер и отражает общие инженерные подходы к термическому расчёту сварочных швов. Конкретные значения температур предварительного нагрева, межпроходной температуры, вносимой теплоты и времени охлаждения t8/5 должны определяться на основе действующих нормативных документов (EN ISO 13916, EN 1011-2, AWS D1.1, ГОСТ Р, СП, РД), сертификатов на базовый металл и добавки, а также утвержденной сварочной технологической инструкции (WPS/pWPS). Для конструкций, несущих ответственность за безопасность людей или окружающую среду, все расчёты и технологические решения должны согласовываться с уполномоченным органом по сертификации / техническим надзором и профильным специалистом-сварщиком/инженером-свароведом. Неправильный выбор температурного режима может привести к образованию холодовых трещин, потере вязкости и аварийному разрушению конструкции.

FAQ: Частые вопросы по учёту начальной температуры

Можно ли принимать начальную температуру равной температуре воздуха в цехе?

Только если предварительный нагрев не предусмотрен технологией (WPS) и конструкция тонкостенная (толщина ≤ 6–8 мм), где теплоемкость мала и деталь быстро выходит в термическое равновесие со средой. Для массивных деталей и любого назначенного преднагрева T0 должна равняться измеренной температуре металла в зоне шва.

Как учитывать начальную температуру при сварке в условиях низких температур (мороз, ветер)?

Нормативы (EN 1011-2, СП 16.13330) запрещают сварку при температуре окружающей среды ниже -10…-20 °C без укрытия и нагрева зоны сварки до плюсовой температуры. В расчёте T0 принимается равной температуре металла после нагрева (Tpre). Ветровой охлаждение учитывается повышением коэффициента теплоотдачи (α) в ФЭМ-модели или уменьшением эффективности дуги (η) в аналитических формулах (консервативный подход).

Нужен ли предварительный нагрев при сварке нержавеющей стали?

Для аустенитных нержавеек (304, 316, 08Х18Н10Т) преднагрев обычно не требуется (Tpre = Tamb), так как они не закаляются. Критический параметр — максимальная межпроходная температура (Tinter_max ≈ 150 °C) для избежания сенсибилизации. Для дуплексных сталей (2205, 2507) Tinter_max еще строже (100–150 °C). Для мартенситных нержавеек (410, 420) преднагрев обязателен (200–300 °C) по схеме углеродистых сталей.

Как определить начальную температуру для расчёта корневого прохода при сварке с обратной стороны (на набек / керамика)?

Набек (керамическая лента, флюс, газ) меняет граничное условие: снижает теплоотвод с обратной стороны. В аналитическом расчёте это учитывается поправочным коэффициентом на теплоотвод (увеличение эффективной толщины или уменьшение коэффициента формы). В ФЭМ — задачей конвективного/радиационного теплообмена на обратной поверхности с пониженным α. T0 самого металла перед корневым проходом остаётся Tpre.

Влияет ли начальная температура на выбор добавки (проволоки/электрода)?

Косвенно — да. Если конструктивные ограничения не позволяют обеспечить требуемый Tpre (например, нельзя нагреть узел выше 50 °C), приходится выбирать добавку с пониженным углеродным эквивалентом (базовые электроды низкого водорода, проволока с низким CEV) или повышенной вязкостью, чтобы компенсировать более быстрое охлаждение (меньшее t8/5). Это решение фиксируется в WPS и согласовывается с заказчиком/ТН.